Производственный процесс

Стержень изолятора изготовлен из высоко-температуростойкого, коррозионно--- и кислотостойкого-материала. Перед помещением на хранение стержни с сердечником должны пройти выборочные испытания, включая испытания на диффузию воды, испытания на поглощение красного-света, испытания на растяжение и испытания на коррозионную стойкость, а также отдельные визуальные проверки и электрические испытания. Кроме того, перед использованием в производстве стержни должны пройти физическую и химическую обработку; в противном случае соединение между стержнем сердечника и силиконовой резиной приведет к повреждению резины. В ходе производства также проводятся выборочные проверки диффузии воды и испытаний на поглощение красного-света на границе раздела стержня-оболочки.

Материалы из силиконового каучука обладают лучшей гидрофобностью и устойчивостью к старению по сравнению с более ранними материалами, такими как эпоксидная смола, этиленпропиленовый каучук и силиконовый каучук, вулканизуемый при комнатной-температуре. Таким образом, они обладают превосходной устойчивостью к перекрытиям, вызванным загрязнением. В настоящее время рецептуры резиновых смесей дополнительно оптимизированы, а порошкообразный материал гидроксида алюминия в смеси подвергается активационной обработке, чтобы значительно улучшить ее гидрофобность. В высококачественных-силиконовых изделиях используется импортное сырье из мономера D4, что еще больше повышает их эффективность против-старения.

Серая силиконовая резина

Красная силиконовая резина

Автоматическое шлифование оправки

Для повышения эффективности производства и равномерности шлифования оправок наша компания использует шлифовальный станок для шлифования оправок. Этот процесс обеспечивает как эффективность, так и качество шлифования оправки.

Соединение фитингов и оправки осуществляется методом опрессовки. Поскольку концевое обжатие предполагает соединение двух разных материалов, мы строго контролируем модуль упругости, прочность на растяжение, прочность на сжатие и конструктивные размеры как материалов оправки, так и фитинга. В конструкции фитинга предусмотрены дуги-снимающие напряжение, обеспечивающие равномерное напряжение на оправке. Весь процесс обжима контролируется компьютером-, а результаты контролируются детектором акустических волн, чтобы гарантировать качество каждого продукта.

5.1) Силиконовый каучук впрыскивается в форму и отверждается при высокой температуре и давлении, образуя единое целое. Впрыск осуществляется сегментами в соответствии с конечной длиной изолятора.

Целью термопластавтомата является впрыскивание ребер и оболочек в композитные изоляторы и выполнение вулканизационного формования. Вулканизация — это процесс сшивания очень пластичного соединения линейной кремниевой-кислородной молекулярной структуры в сеть кремниевых-кислородных молекулярных структур фиксированной формы при высокой температуре, высоком давлении и в определенное время. Это сшивается с оправкой, образуя единое целое.

Термопластавтоматы классифицируются по усилию смыкания. Обычно используемые машины для литья под давлением для композитных изоляторов включают 200, 300, 500, 550, 660, 880, 1100 и 1800 тонн.

Максимальный объем впрыска может достигать 50 000 куб.см. 300-тонн, наиболее широко используются машины грузоподъемностью 500 тонн.

5.2) Чтобы предотвратить эксцентриситет во время впрыска, на левой и правой сторонах формы используются выталкиватели оправки для контроля вертикального эксцентриситета, а для дальнейшего контроля вертикального эксцентриситета на форме установлен кронштейн синхронизации. Портативный ультразвуковой не-толщиномер неразрушающего контроля также используется для проверки толщины оболочки, чтобы убедиться, что оболочка изделия соответствует стандартным требованиям.

6.1) Расстояние утечки:

Кратчайшее расстояние или сумма кратчайших расстояний по поверхности между проводящими частями изолятора при нормальном рабочем напряжении.

Примечание 1. Поверхность цемента или других не-изолирующих связующих материалов не может включаться в путь утечки.

Примечание 2. Если на изолирующую часть изолятора наносится слой с высоким-сопротивлением, эта изолирующая часть считается эффективной изолирующей поверхностью, а расстояние до ее поверхности включается в путь утечки.

6.2) Расстояние дуги:

Кратчайшее расстояние во внешнем пространстве между двумя металлическими частями изолятора, обычно находящимися под рабочим напряжением.

6.3) Испытание на выдерживаемое напряжение при сухом грозовом импульсе

Испытание на выдерживаемое напряжение при сухом грозовом импульсе проводится для проверки способности изолятора выдерживать перенапряжения,-наведенные молнией, которым он может подвергаться во время фактической эксплуатации.

6.4) Частотное испытание-мокрой мощности

Это испытание проводится для подтверждения того, что изолятор может выдерживать -минутное напряжение промышленной частоты во влажных условиях.

7.1)Визуальный осмотр

Каждый изолятор должен быть проверен. Монтаж концевой арматуры на изолирующих деталях должен осуществляться в соответствии с чертежами. Цвет изолятора должен примерно соответствовать указанному на чертежах. Маркировка должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.

7.2) Механические плановые испытания

Каждый изолятор должен выдерживать при температуре окружающей среды растягивающую нагрузку при RTL, соответствующую 0,5 × SML ( +10 ) %, в течение не менее 10 с.

По желанию заказчика маркировка может быть нанесена как на навесах, так и на фурнитуре. Маркировка на навесах напечатана лазером-.